激光焊接缺陷

电池激光焊接微小偏差检测100%准确率

电池制造实时激光焊接检测，确保电动汽车电池包关键电气连接质量

100%

准确率 (n=40)

<1.5小时

设置和训练

张图像用于训练

一家便携式充电宝电池制造商需要改进激光焊接检测。大约2%的零件中，激光焊接会偏离中心，这对电池质量来说是不可接受的。鉴于所需的精度（约3像素），零件必须手工检查和测量，限制了产量。

使用OV80i，我们仅用12张图像在不到1.5小时内构建了一个分割配方。我们在40个测试样本上实现了100%的准确率。投入生产后，OV80i消除了对人工检查员的需求，并允许增加生产量。

"老实说，我没想到这台相机能捕捉到这么小的偏差，但它做到了。我也没想到设置和训练会这么快速和简单。这项投资确实提高了我们的产出质量。"

— 生产主管

问题

电池极耳必须激光焊接到电池上，这需要非常精确的放置，在微米级别。偏差可能非常微小，人类难以检测。

人工检查员速度慢：质量站配有显微镜，团队需要手动测量偏差，耗费大量时间，限制了产量。

我们在OV80i上实施了分割算法，使系统能够计算感兴趣的精确测量值——在这种情况下，焊接中心是否在电池中心的可接受范围内。使用12mm镜头配合同轴环形灯，我们捕获了具有出色对比度的高质量图像。

选择独特边缘进行对准，即使零件旋转也能进行检测。

选择感兴趣的检测区域。

我们标注并训练了6个良品样本和6个不良品样本。黄色标注外圈，蓝色标注中心点——使系统能够计算蓝色中心点是否位于黄色外圈的中间。

目标：通过检查中心点是否在外圈中心的可接受距离内来决定通过或失败。具体来说，它检查它们之间的距离是否小于设定的公差（此处为15像素）。

在20个良品样本和20个缺陷样本上进行测试，实现100%准确率，零漏检和零过检。每个测试样本都被正确标注，程序自动计算焊接偏离中心的像素数。

检测方式	总数	过检率	漏检率	准确率
人工	325	1%	2%	97%
OV80i	1,876	0%	0%	100%

OV80i将检测准确率从97%（人工）提高到100%，将漏检率从2%降低到0%，将过检率从1%降低到0%，同时将产量提高近6倍（325件→1,876件）。

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