Dimensional measurement

Responden a preguntas distintas y se especifican de forma distinta. La detección de defectos pregunta si hay algo presente que no debería estar: un rayón, una grieta, contaminación. La medición pregunta qué tan grande es algo, y reporta un número frente a una tolerancia de plano. La distinción importa comercialmente porque la medición es la más exigente de las dos. Necesita calibración, necesita óptica que no introduzca error, y necesita que el número sea repetible. Especificar medición cuando en realidad se necesita detección es una de las formas más comunes de sobrecomprar una inspección.

La exactitud depende de cuántos píxeles caen sobre la característica y de si la óptica introduce error de perspectiva, por lo que una cifra aislada, sin indicar el campo de visión, no tiene sentido. La forma útil de especificarla es al revés, partiendo del plano: se define la tolerancia, y el campo de visión y la óptica necesarios para sostenerla se derivan de un cálculo aritmético. Como regla general, la incertidumbre de medición no debería consumir más de una décima parte de la banda de tolerancia, la misma disciplina que se aplica a cualquier otro instrumento de medición.

Se necesita una cuando el error de perspectiva consumiría una parte significativa de la tolerancia. Un objetivo estándar tiene un cono de visión que se ensancha con la distancia, por lo que una pieza situada ligeramente más alta se ve ligeramente más grande, y las características alejadas del centro se ven un poco de lado. Si la pieza tiene una altura real, si la característica está alejada del centro de la imagen, o si el asentamiento varía, ese error es error de medición que no se puede eliminar mediante calibración. Cuando la pieza es plana, está bien fijada y la tolerancia es generosa, un objetivo estándar es la respuesta correcta y mucho más económica.

Mediante calibración. Al sistema se le muestra una distancia conocida y a partir de ella deriva una escala de píxeles por unidad, o la escala se calcula a partir de la magnificación del objetivo y las dimensiones del sensor. Todo lo que viene después depende de ese paso, por lo que la calibración debe registrarse, ser repetible y volver a verificarse, en lugar de hacerse una sola vez durante la puesta en marcha y olvidarse. Una calibración que se desvía convierte cada medición en un número erróneo pero presentado con confianza.

Para las características adecuadas, sí, y con dos ventajas: no requiere contacto y mide cada pieza en lugar de una muestra. Donde no sustituye a una CMM es en la geometría tridimensional real, en características internas profundas, o en exactitudes que necesitan un entorno de metrología controlado. Una división razonable es que la visión artificial mida en línea el cien por ciento de la producción, mientras la CMM se reserva para la verificación periódica y para las características que la visión no puede alcanzar.

El movimiento se maneja congelándolo, ya sea con una exposición corta y suficiente luz, o con un sensor de obturador global, porque un obturador rodante distorsiona una pieza en movimiento, y esa distorsión en una medición es error sistemático, no ruido. La fijación deficiente es el problema más difícil: si la pieza queda en una posición distinta cada vez, tanto su posición como su tamaño aparente cambian. La alineación resuelve la posición, pero la variación de altura necesita una mejor fijación o una óptica telecéntrica que haga que la magnificación sea independiente de la distancia.