Posición verdadera y residuos, en una sola captura

La posición verdadera es la distancia entre donde está realmente un contacto y donde el plano dice que debería estar, expresada como diámetro y no como más y menos. La zona de tolerancia es un círculo alrededor del centro nominal, de modo que el valor reportado es el doble de la desviación radial. Un contacto desviado 0,10 mm en x y 0,10 mm en y tiene un error radial de 0,141 mm y una posición verdadera de 0,283 mm. Informar la cifra radial en lugar de la diametral divide por dos todos los números del informe, y es con diferencia la forma más habitual de malinterpretar estos resultados.

Sí, cuando la medición procede de un modelo de segmentación y no de una herramienta de metrología independiente. El modelo genera una máscara para cada contacto del fotograma. El centroide de esa máscara, calculado con precisión subpíxel, da la posición. La forma de esa misma máscara da el estado, porque tanto un residuo depositado sobre un contacto como un contacto deformado alteran el contorno. Una sola inferencia produce ambas respuestas, así que la segunda comprobación consume un tiempo de ciclo que ya se estaba gastando.

Porque una pieza nunca se asienta dos veces igual en el utillaje. Medido en coordenadas de imagen sin corregir, un conector girado una fracción de grado declara fuera de posición todos los contactos exteriores aunque la pieza sea perfecta. Un ajuste por mínimos cuadrados registra el campo de contactos medido sobre el campo nominal y resuelve primero la rotación, la traslación y la escala. Lo que queda tras ese ajuste es la desviación de la pieza y no la del utillaje. El datum que use el ajuste cambia todos los números del informe, así que debe coincidir con el plano y no con lo que resulte cómodo en la imagen.

Con un estudio R&R, igual que se cualifica cualquier otro instrumento. Un R&R cruzado separa la variación en pieza a pieza, repetibilidad y reproducibilidad, e informa del error de medición como porcentaje de la banda de tolerancia. La guía AIAG considera aceptable por debajo del 10 por ciento, aceptable de forma condicional entre el 10 y el 30 por ciento según el coste y la criticidad de la aplicación, e inaceptable por encima del 30 por ciento. El número de categorías distintas debe ser cinco o más. Hacer ese estudio antes de que la estación decida sobre la producción es la diferencia entre una medición y una demostración.

Sustituye al muestreo, no a la referencia. Una máquina de medición por coordenadas revisa unas pocas piezas por hora en un entorno controlado y sigue siendo el árbitro de la verdad. La visión artificial mide todas las piezas a velocidad de línea y se correlaciona con esa referencia. El montaje útil es medición en línea sobre el cien por cien de la producción, conservando la MMC para la correlación periódica, lo que además le da una respuesta documentada y repetible cuando un cliente pregunta cómo se verificó el número de línea.

Se deriva de la óptica, no del modelo. La escala en micras por píxel marca el límite inferior, y un detalle necesita varios píxeles de ancho para poder separarse del ruido del sensor y de la textura del recubrimiento que tiene debajo. El contraste importa tanto como el tamaño, ya que una fibra oscura sobre un contacto dorado es mucho más fácil que un fragmento metálico sobre una superficie metálica. La forma honesta de especificarlo es nombrar la partícula más pequeña que importa y calcular hacia atrás el campo de visión y el objetivo que ponen suficientes píxeles sobre ella.